ដោយសារតែលក្ខណៈសម្បត្តិរូបវន្ត និងគីមីនៃវត្ថុរាវមានភាពខុសប្លែកគ្នា វាមានតម្រូវការក្នុងការបំពេញផ្សេងៗគ្នាក្នុងអំឡុងពេលបំពេញ។វត្ថុរាវត្រូវបានបំពេញទៅក្នុងធុងវេចខ្ចប់ដោយឧបករណ៍ផ្ទុករាវ (ជាទូទៅគេហៅថាធុងផ្ទុករាវ) ហើយវិធីសាស្ត្រខាងក្រោមត្រូវបានប្រើជាញឹកញាប់។
1) ការបំពេញសម្ពាធធម្មតា។
ការបំពេញសម្ពាធធម្មតាគឺត្រូវពឹងផ្អែកដោយផ្ទាល់ទៅលើទម្ងន់ខ្លួនឯងនៃវត្ថុរាវដែលបំពេញដើម្បីហូរចូលទៅក្នុងធុងវេចខ្ចប់ក្រោមសម្ពាធបរិយាកាស។ម៉ាស៊ីនដែលបំពេញផលិតផលរាវចូលទៅក្នុងធុងវេចខ្ចប់ក្រោមសម្ពាធបរិយាកាសត្រូវបានគេហៅថាម៉ាស៊ីនបំពេញបរិយាកាស។ដំណើរការនៃការបំពេញសម្ពាធបរិយាកាស មានដូចខាងក្រោម៖
① ធាតុរាវចូល និងហត់នឿយ ពោលគឺវត្ថុរាវចូលក្នុងធុង ហើយខ្យល់នៅក្នុងធុងត្រូវបានរំសាយចេញក្នុងពេលតែមួយ។
② បញ្ឈប់ការបំបៅរាវ ពោលគឺនៅពេលដែលវត្ថុរាវនៅក្នុងធុងបំពេញតាមតម្រូវការបរិមាណ ការបំបៅរាវនឹងឈប់ដោយស្វ័យប្រវត្តិ។
③ បង្ហូរសារធាតុរាវដែលនៅសេសសល់ ពោលគឺបង្ហូរសារធាតុរាវដែលនៅសល់ក្នុងបំពង់ផ្សែង ដែលចាំបាច់សម្រាប់រចនាសម្ព័ន្ធទាំងនោះដែលហត់នឿយទៅបន្ទប់ខ្យល់ខាងលើនៃអាងស្តុកទឹក។សម្ពាធបរិយាកាសត្រូវបានប្រើប្រាស់ជាចម្បងសម្រាប់ការបំពេញវត្ថុរាវដែលមានជាតិ viscosity ទាប និងមិនមានឧស្ម័ន ដូចជាទឹកដោះគោ Baijiu ទឹកស៊ីអ៊ីវ ទឹកស៊ីអ៊ីវ និងផ្សេងៗទៀត។
2) ការបំពេញ Isobaric
ការបំពេញ Isobaric ប្រើខ្យល់ដែលបានបង្ហាប់នៅក្នុងបន្ទប់ខ្យល់ខាងលើនៃធុងផ្ទុករាវដើម្បីបំប៉ោងធុងវេចខ្ចប់ដើម្បីឱ្យសម្ពាធទាំងពីរជិតស្មើគ្នា ហើយបន្ទាប់មកវត្ថុរាវដែលបំពេញចូលទៅក្នុងធុងដោយទម្ងន់របស់វា។ម៉ាស៊ីនបំពេញដោយប្រើវិធីសាស្រ្ត isobaric ត្រូវបានគេហៅថាម៉ាស៊ីនបំពេញ isobaric'
ដំណើរការបច្ចេកវិជ្ជានៃការបំពេញ isobaric មានដូចខាងក្រោម: ① អតិផរណា isobaric;② លំហូរចូល និងឧស្ម័នត្រឡប់មកវិញ;③ បញ្ឈប់ការបំបៅរាវ;④ បញ្ចេញសម្ពាធ ពោលគឺបញ្ចេញឧស្ម័នដែលបានបង្ហាប់ដែលនៅសេសសល់ក្នុងរន្ធដបទៅកាន់បរិយាកាស ដើម្បីជៀសវាងនូវចំនួនពពុះច្រើនដែលបណ្តាលមកពីការថយចុះសម្ពាធភ្លាមៗនៅក្នុងដប ដែលនឹងប៉ះពាល់ដល់គុណភាពវេចខ្ចប់ និងភាពត្រឹមត្រូវបរិមាណ។
វិធីសាស្ត្រ Isobaric អាចអនុវត្តបានចំពោះការបំពេញភេសជ្ជៈដែលមានខ្យល់អាកាស ដូចជាស្រាបៀរ និងសូដា ដើម្បីកាត់បន្ថយការបាត់បង់ឧស្ម័ន (CO ν) ដែលមាននៅក្នុងនោះ។
3) ការបំពេញម៉ាស៊ីនបូមធូលី
ការបំពេញម៉ាស៊ីនបូមធូលីត្រូវបានអនុវត្តក្រោមលក្ខខណ្ឌទាបជាងសម្ពាធបរិយាកាស។វាមានវិធីសាស្រ្តជាមូលដ្ឋានចំនួនពីរ៖ មួយគឺប្រភេទបូមធូលីសម្ពាធឌីផេរ៉ង់ស្យែល ដែលធ្វើឱ្យផ្នែកខាងក្នុងនៃធុងផ្ទុកវត្ថុរាវស្ថិតនៅក្រោមសម្ពាធធម្មតា ហើយបញ្ចេញតែផ្នែកខាងក្នុងនៃធុងវេចខ្ចប់ដើម្បីបង្កើតជាកន្លែងទំនេរជាក់លាក់។វត្ថុរាវហូរចូលទៅក្នុងធុងវេចខ្ចប់និងបំពេញការបំពេញដោយពឹងផ្អែកលើភាពខុសគ្នានៃសម្ពាធរវាងធុងទាំងពីរ;មួយទៀតគឺប្រភេទបូមធូលីទំនាញដែលធ្វើឱ្យធុងផ្ទុករាវនិងសមត្ថភាពវេចខ្ចប់បច្ចុប្បន្នប្រភេទបូមធូលីសម្ពាធឌីផេរ៉ង់ស្យែលត្រូវបានគេប្រើជាទូទៅនៅក្នុងប្រទេសចិនដែលមានរចនាសម្ព័ន្ធសាមញ្ញនិងប្រតិបត្តិការគួរឱ្យទុកចិត្ត។
ដំណើរការនៃការបំពេញម៉ាស៊ីនបូមធូលីមានដូចខាងក្រោម៖ ① ដបទទេ។② ច្រកចូល និងផ្សង;③ បញ្ឈប់ការហូរចូលរាវ;④ ការចាល់រាវដែលនៅសេសសល់ ពោលគឺវត្ថុរាវដែលនៅសេសសល់ក្នុងបំពង់ផ្សែងត្រឡប់ទៅធុងផ្ទុកអង្គធាតុរាវវិញតាមរយៈបន្ទប់ខ្វះចន្លោះ។
វិធីសាស្ត្របូមធូលីគឺសមរម្យសម្រាប់ការបំពេញវត្ថុរាវដែលមាន viscosity ខ្ពស់បន្តិច (ដូចជាប្រេង សុីរ៉ូ។ល។) វត្ថុរាវដែលមានវីតាមីន (ដូចជាទឹកបន្លែ ទឹកផ្លែឈើជាដើម) និងវត្ថុរាវពុល (ដូចជាថ្នាំសម្លាប់សត្វល្អិត។ល។ ) វិធីសាស្រ្តនេះមិនត្រឹមតែអាចធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវល្បឿនបំពេញប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែថែមទាំងកាត់បន្ថយទំនាក់ទំនង និងសកម្មភាពរវាងវត្ថុរាវ និងខ្យល់ដែលនៅសេសសល់នៅក្នុងកុងតឺន័រ ដូច្នេះវាអំណោយផលក្នុងការពន្យារអាយុផ្ទុកនៃផលិតផលមួយចំនួន។លើសពីនេះ វាអាចកំណត់ការគេចចេញពីឧស្ម័នពុល និងវត្ថុរាវ ដើម្បីកែលម្អលក្ខខណ្ឌប្រតិបត្តិការ។ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ វាមិនស័ក្តិសមសម្រាប់ការបំពេញស្រាដែលមានក្លិនក្រអូបនោះទេ ព្រោះវានឹងបង្កើនការបាត់បង់ក្លិនស្រា។
4) ការបំពេញសម្ពាធ
ការបំពេញសម្ពាធគឺដើម្បីគ្រប់គ្រងចលនាច្រាសមកវិញរបស់ piston ដោយមានជំនួយពីឧបករណ៍ធារាសាស្ត្រមេកានិច ឬ pneumatic បូមវត្ថុរាវដែលមាន viscosity ខ្ពស់ចូលទៅក្នុងស៊ីឡាំង piston ពីស៊ីឡាំងផ្ទុក ហើយបន្ទាប់មកសង្កត់វាដោយបង្ខំទៅក្នុងធុងដែលត្រូវបំពេញ។វិធីសាស្រ្តនេះជួនកាលត្រូវបានប្រើសម្រាប់ការបំពេញភេសជ្ជៈដូចជាភេសជ្ជៈ។ដោយសារតែវាមិនមានសារធាតុ colloidal ការបង្កើត Foam ងាយនឹងរលាយបាត់ ដូច្នេះវាអាចចាក់ដោយផ្ទាល់ទៅក្នុងដបដែលមិនបានបំពេញដោយពឹងផ្អែកលើកម្លាំងរបស់វា ដូច្នេះហើយការបង្កើនល្បឿននៃការបំពេញបានយ៉ាងច្រើន។5) ការបំពេញ siphon ការបំពេញ siphon គឺត្រូវប្រើគោលការណ៍ siphon ដើម្បីធ្វើឱ្យវត្ថុរាវត្រូវបានបូមចូលទៅក្នុងធុងពីធុងផ្ទុករាវតាមរយៈបំពង់ siphon រហូតដល់កម្រិតរាវទាំងពីរស្មើគ្នា។វិធីសាស្រ្តនេះគឺសមរម្យសម្រាប់ការបំពេញវត្ថុរាវដែលមាន viscosity ទាប និងគ្មានឧស្ម័ន។វាមានរចនាសម្ព័ន្ធសាមញ្ញ ប៉ុន្តែល្បឿនបំពេញទាប។
ពេលវេលាប្រកាស៖ ថ្ងៃទី ១៨-២០-២០២១